当注塑机喷脱模剂引起裂纹时，可能是由于多种因素的相互作用导致的。以下是可能的原因：
1. 材料选择不当：某些注塑机喷脱模剂可能与特定材料不兼容，特别是对于某些特殊的塑料材料。如果选择的喷脱模剂与注塑材料不匹配，可能会导致化学反应或降解，进而产生裂纹。
2. 喷涂技术不当：不正确的喷涂技术可能导致喷脱模剂在模具表面分布不均匀或形成过厚的涂层。过厚或不均匀的涂层可能会导致模具表面张力不均，从而在注塑过程中产生应力集中，最终导致裂纹的形成。
3. 模具温度设置不当：模具温度对于注塑过程至关重要。如果模具温度设置不当，可能会导致喷脱模剂在模具表面不正确地固化或挥发，从而影响模具表面的光滑度和稳定性，增加裂纹产生的可能性。
4. 过度使用喷脱模剂：过度使用喷脱模剂可能会导致在模具表面形成过厚的涂层，这可能会影响注塑过程中的热量传递和材料流动，从而增加裂纹产生的风险。
5. 模具设计问题：一些裂纹可能是由于模具本身的设计问题所导致的。例如，模具表面的设计不当或存在缺陷可能会导致材料在注塑过程中受到不必要的应力，进而产生裂纹。
综上所述，当注塑机喷脱模剂引起裂纹时，通常是由于材料选择、喷涂技术、模具温度设置、喷脱模剂使用量以及模具设计等因素的综合影响所导致的。因此，为了有效地预防裂纹的产生，需要综合考虑和优化这些因素，并采取相应的措施来确保注塑过程的顺利进行。
